Das ist dann korrekt, wenn es sich um eine statische Belastung handelt.
Im laufenden Betrieb handelt es sich aber um ein hoch-dynamisches geschehen, bei dem die Feder mit stark wechelnden Geschwindigkeiten komprimiert wird und dann muss die Federkraft - mit ebenfals stark wechselnden Geschwindigkeiten - das Ventil schließen, den Kipphebel bewegen und Stößelstanger plus Lifter beschleunigen, um den Lifter auf dem Nockenprifil zu halten.
Dabei sind weder Kipphebel, noch Stößelstangen ideal steif, sondern verformen sich leicht und wirken dabei ebenfalls wie eine Feder.
In der Praxis bleiben die Teile dabei nicht bei allen Drehzahlen zu 100% in Kontakt - was dazu führt, dass bei bestimmten Drehzahlen das Ventil sogar etwas mehr öffnen kann, als vom Nockenprofil vorgesehen. Das ist nur eine sehr verkürzte Darstellung, in der Realität ist es noch erheblich komplexer.
Je schwerer dabei die Bauteile, desto schwerer wird es für die Ventilfeder, das Ganze unterKontrolle zu halten. Genau darum ist die Masse, die die Feder kontrollieren muss, eine Variable bei der Berechnung von Ventilfedern.
Das alles wird bei der Konstruktion berücksichtigt und die Federn werden mit einer Sicherheitsmarge ausgelegt.
Aber da es Toleranzen gibt - und zu einem bestimmten Prozentsatz auch Ausreißer - wird die Sicherheitsmnarge eben manchmal auch überschritten und es kommt zum Federbruch. Bei den schwereren AFM-Liftern ist diese Sicherheitsmarge kleiner und statistisch kommt es häufiger zu Federbrüchen.
Außerdem kann es beim Verschalten dazu kommen, dass die maximale Drehzahl überschritten wird und darum eine Feder bricht.
Auch hier werden die Federn mit den AFM-Liftern eher versagen - statistisch, nicht immer in jedem Einzelfall.
Im laufenden Betrieb handelt es sich aber um ein hoch-dynamisches geschehen, bei dem die Feder mit stark wechelnden Geschwindigkeiten komprimiert wird und dann muss die Federkraft - mit ebenfals stark wechselnden Geschwindigkeiten - das Ventil schließen, den Kipphebel bewegen und Stößelstanger plus Lifter beschleunigen, um den Lifter auf dem Nockenprifil zu halten.
Dabei sind weder Kipphebel, noch Stößelstangen ideal steif, sondern verformen sich leicht und wirken dabei ebenfalls wie eine Feder.
In der Praxis bleiben die Teile dabei nicht bei allen Drehzahlen zu 100% in Kontakt - was dazu führt, dass bei bestimmten Drehzahlen das Ventil sogar etwas mehr öffnen kann, als vom Nockenprofil vorgesehen. Das ist nur eine sehr verkürzte Darstellung, in der Realität ist es noch erheblich komplexer.
Je schwerer dabei die Bauteile, desto schwerer wird es für die Ventilfeder, das Ganze unterKontrolle zu halten. Genau darum ist die Masse, die die Feder kontrollieren muss, eine Variable bei der Berechnung von Ventilfedern.
Das alles wird bei der Konstruktion berücksichtigt und die Federn werden mit einer Sicherheitsmarge ausgelegt.
Aber da es Toleranzen gibt - und zu einem bestimmten Prozentsatz auch Ausreißer - wird die Sicherheitsmnarge eben manchmal auch überschritten und es kommt zum Federbruch. Bei den schwereren AFM-Liftern ist diese Sicherheitsmarge kleiner und statistisch kommt es häufiger zu Federbrüchen.
Außerdem kann es beim Verschalten dazu kommen, dass die maximale Drehzahl überschritten wird und darum eine Feder bricht.
Auch hier werden die Federn mit den AFM-Liftern eher versagen - statistisch, nicht immer in jedem Einzelfall.
Gruß
Götz
Götz